OPmobility & ProLogium entwickeln Festkörperakkus für E-Autos

Der Markteintritt der Festkörperbatterie hängt davon ab, wie effizient sich die neuen Zellen in bestehende Fahrzeugarchitekturen integrieren lassen. Die Kooperation zwischen ProLogium und dem Automobilzulieferer OPmobility setzt genau an dieser technischen Schnittstelle an, um standardisierte – direkt in E-Auto-Plattformen integrierbare – Batteriepacks zu entwickeln. Automobilhersteller profitieren von dieser Standardisierung durch erheblich verkürzte Entwicklungszeiten und belastbare Leistungsdaten auf Systemebene. Dadurch lassen sich die hohen Energiedichten und kurzen Ladezeiten der Festkörpertechnologie ohne kostspielige Sonderanfertigungen wirtschaftlich und zügig in die industrielle Serienproduktion überführen.

Fakten zur Kooperation: ProLogium und OPmobility

Arbeitsteilung: Vom Testprotokoll zum fertigen Modul

Die technische Umsetzung der Absichtserklärung folgt einem klar definierten, zweistufigen Prozess im Rahmen des geltenden Wettbewerbsrechts. Folglich liefert ProLogium in der ersten Phase die Festkörperzellen an OPmobility. Anschließend erfolgen elektrische Leistungstests nach vereinbarten Protokollen, um verlässliche Basisdaten zu generieren. Im nächsten Schritt übernimmt OPmobility dann die vollständige Konstruktion, das Engineering sowie die industrielle Fertigung der darauf aufbauenden Batteriemodule. Ziel dieser engen Verzahnung ist es, frühzeitig mechanische und thermische Herausforderungen bei der Integration zu identifizieren und die Abstimmungsprozesse mit den Automobilherstellern (OEMs) signifikant zu beschleunigen.

Systemintegration entscheidet über den Praxiserfolg

Dass die Kooperation den Fokus auf die Systemebene legt, hat vor allem technische Gründe. Die theoretischen Vorteile einer Festkörperzelle bei Reichweite, Ladezeit und Sicherheit lassen sich im Elektrofahrzeug nur dann realisieren, wenn das Thermomanagement, die mechanische Stabilität und die elektronische Ansteuerung auf Packebene exakt auf die neue Zellchemie abgestimmt sind.

Neben der Leistungsdichte steht dabei insbesondere die Sicherheit im Vordergrund. Der dreistufige Schutzmechanismus (Triple Safety Mechanism) besteht aus einem nicht brennbaren Elektrolyten, dem reinen Keramik-Separator und einem zusätzlichen Sicherheitsmechanismus, der direkt in den verflüssigten, anorganischen Feststoffelektrolyten eingebettet ist. Dieses System soll ein thermisches Durchgehen (Thermal Runaway) auf Systemebene vollständig ausschließen.

Somit schaffen die Partner durch einheitliche Testabläufe und gemeinsame Entwicklungsschritte eine direkt vergleichbare Datenbasis. Automobilhersteller erhalten dadurch bereits in einer frühen Phase der Fahrzeugentwicklung Zugang zu standardisierten Modulen. Dies minimiert das Entwicklungsrisiko für kommende E-Auto-Plattformen und verhindert, dass OEMs teure und zeitaufwändige Eigenentwicklungen für die Integration der neuen Zellgeneration anstoßen müssen.

Kennzahlen der neuen Zelltechnologie

Als technologische Basis der Zusammenarbeit dient ProLogiums aktuelle Entwicklungsstufe, die sogenannte „Superfluidized All Inorganic Solid-state Lithium Ceramic Battery“. Die Zelle basiert auf einer Kombination aus einem anorganischen Elektrolyten, einem Separator aus 100% Keramik sowie einer Silizium-Anode (Silicon Anode). Das Unternehmen hat hierfür spezifische Leistungsmetriken offengelegt, die das Potenzial für künftige Fahrzeuggenerationen unterstreichen:

Kooperationspartner im Detail

ProLogium, gegründet im Jahr 2006, hält weltweit über 1.100 Patente im Bereich der Lithium-Keramik-Batterien. Nach der Inbetriebnahme einer GWh-Fabrik im taiwanesischen Taoyuan, aus der bereits mehr als 800.000 Zellen ausgeliefert wurden, expandiert das Unternehmen nach Europa. Neben einem Forschungszentrum in Paris-Saclay ist der Bau einer GWh-Fabrik im französischen Dünkirchen für das Jahr 2026 geplant. Das dortige Werk (Fab 1) startet in der ersten Phase mit einer Kapazität von 0,8 GWh für Zellen der vierten Generation. Bis zum Jahr 2032 möchte das Unternehmen die Anlage schrittweise auf ihre volle Zielkapazität von 12 GWh pro Jahr ausbauen. Der Produktionshochlauf soll zwischen Ende 2028 und Anfang 2029 starten, gefolgt von der kommerziellen Massenproduktion im zweiten Quartal 2029.

OPmobility agiert als globaler Technologietransformator für nachhaltige Mobilität und verfügt über umfassende Erfahrung in der Großserienfertigung sowie der Systemintegration. Die Kompetenz im Bereich der Batteriekonfektionierung zeigte sich unlängst durch den Erhalt eines Großauftrags zur Lieferung von Batteriepacks für einen internationalen Automobilhersteller auf dem nordamerikanischen Markt.

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