PowerCo von Volkswagen: Produktion von Einheitszellen in Salzgitter

Die Volkswagen-Tochter PowerCo nahm in Salzgitter die Fertigung ihrer ersten Einheitszellen auf. Diese basieren zunächst auf der NMC-Chemie und werden aktuell für Fahrzeugtests ausgeliefert. Der Serienstart ist für 2026 in Modellen von Volkswagen, Škoda und Cupra vorgesehen. Die standardisierte Zellarchitektur soll langfristig auch LFP- und Feststofftechnologien ermöglichen und etwa die Hälfte des Konzernbedarfs decken. Langfristig soll der Standort als Leitwerk für weitere Fabriken in Spanien und Kanada dienen. Neben der Produktion baut PowerCo in Salzgitter zudem ein Entwicklungszentrum mit einem neuen Testfeld aus. In der ersten Ausbaustufe ist eine jährliche Kapazität von 20 Gigawattstunden in der europäischen Gigafabrik geplant, die später verdoppelt werden kann.

Die wichtigsten Fakten im Überblick

• Zelltyp: Prismatische Einheitszelle (320 x 120 x 30 mm).
• Chemie: Start mit NMC (Nickel-Mangan-Kobalt), LFP und Feststoff folgen.
• Kapazität: 20 GWh in der ersten Stufe, Ausbau auf 40 GWh geplant.
• Serienstart: 2026 in der „Electric Urban Car“-Reihe (VW, Škoda, Cupra).
• Nachhaltigkeit: Betrieb zu 100% mit regenerativer Energie.

Zellarchitektur und technologische Flexibilität

Das technische Fundament bildet die Einheitszelle, ein prismatisches Format (320 x 120 x 30 mm), das marken- und regionalübergreifend eingesetzt wird. Dabei nutzt die aktuelle Produktion eine Nickel-Mangan-Kobalt-Chemie (NMC) mit rund 660 Wh/l. Folglich weist sie im Volumensegment eine um etwa 10% höhere Energiedichte auf als aktuelle Zellen. Das Konzept ist technologisch offen, denn neben NMC und Lithium-Eisenphosphat (LFP) ist die Architektur bereits für künftige Feststoffbatterien vorbereitet. Damit will der Konzern die Kontrolle über die gesamte Wertschöpfungskette behalten und die Schlüsseltechnologie selbst steuern.

Laut Technikvorstand Thomas Schmall stellt das Zusammenspiel aus dieser Zelle und dem neuen Cell-to-Pack-Batteriesystem einen wichtigen Entwicklungsschritt dar. Die Technologie bietet demnach nicht nur Vorteile hinsichtlich der Reichweite und Performance, sondern senkt sogar die Kosten bis zu 50%. Thomas Schmall betont:

„Mit der PowerCo bauen wir unser Know-how in der Batterietechnologie konsequent weiter aus. Die Einheitszelle ‚made in Salzgitter‘ bringt im Zusammenspiel mit dem neuen Batteriesystem einen echten Technologiesprung für unsere Kunden.“

Produktionskapazitäten und Skalierung in Salzgitter

Gemäß Angaben des Unternehmens wird die Produktion in Salzgitter schrittweise hochgefahren. Demzufolge sieht die erste Stufe eine Kapazität von bis zu 20 GWh vor, die jedoch auf 40 GWh erweiterbar ist. CEO Oliver Blume erklärt, dass der Aufbau einer eigenen Zellfertigung die Position im globalen Wettbewerb stärken und die Abhängigkeit von externen Lieferanten reduzieren soll. „Die Gigafabrik der PowerCo in Salzgitter ist ein starkes, technologisches Signal für Europa und ein wichtiger strategischer Baustein auf unserem Weg zum Global Automotiv Tech Driver“, so Blume. Weiter hieß es: „Als erster europäischer Automobilhersteller haben wir eine eigene Entwicklung und Produktion von Batteriezellen aufgebaut.“

Die ersten Serienzellen sind für die „Electric Urban Car“-Reihe reserviert, zu der Modelle von Volkswagen, Škoda sowie SEAT/CUPRA gehören. PowerCo-CEO Frank Blome verwies darauf, dass das Unternehmen innerhalb von nur drei Jahren von der Gründung bis zur fertigen Zellfabrik inklusive Lieferkette skaliert wurde.

Globale Expansion sowie Ausbau der Forschungs- und Testkapazitäten

Überdies fungiert der Standort Salzgitter als „Leitwerk“ für die globale Zellstrategie. Das hier angewendete Standardfabrik-Konzept ist die Blaupause für die weiteren Fabriken in Valencia (Spanien) und St. Thomas (Kanada). Durch diese Vereinheitlichung der Fabrikplanung, des Maschinenparks und der Prozesse möchte man Skaleneffekte und Kostenvorteile realisieren. Zudem hat der Austausch von Fachpersonal und technischem Know-how zwischen den internationalen Standorten bereits begonnen, um die dortigen Hochläufe auf Basis der Erfahrungen aus Salzgitter zu beschleunigen.

Parallel zur Fertigung wächst das Entwicklungszentrum in Salzgitter stetig. Seit 2022 erweiterte man die Laborkapazitäten strategisch, um die technologische Hoheit abzusichern. Ein zentraler Baustein ist der Aufbau eines zusätzlichen Testfeldes, das planmäßig Anfang 2026 den Betrieb aufnehmen soll. Hier werden z.B. Zellen unter Extrembedingungen auf Zyklenfestigkeit und Sicherheit geprüft. Dieser Ausbau soll Salzgitter zum führenden Batteriezentrum in Europa machen, in dem Forschung, Entwicklung und Produktion räumlich eng miteinander vereint sind.

Ressourceneinsatz und digitale Prozesskontrolle

Schließlich setzt die Gigafabrik neue Standards für eine emissionsarme Produktion, denn der Betrieb erfolgt vollständig mit regenerativem Strom aus Wind- und Sonnenkraft. Ein technisches Alleinstellungsmerkmal ist die elektrische Versorgung der energieintensiven Rein- und Trockenräume mit Ökostrom – ein Prozess, bei dem in der Branche üblicherweise fossile Brennstoffe zum Einsatz kommen. Dadurch kann man jährlich bis zu 115.000 Tonnen CO₂ einsparen. Darüber hinaus wird die Prozessstabilität durch eine lückenlose digitale Überwachung sichergestellt ‒ es erfolgt eine Echtzeit-Analyse Tausender Datenpunkte der Anlagen. Dieser Datensatz bildet das Fundament für eine KI-gestützte Qualitätskontrolle, anhand derer eine lückenlose und detaillierte Rückverfolgung jeder Zelle möglich ist.

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