Der chinesische Hersteller CATL baut gerade eine riesige Batteriezellfabrik in Thüringen. Deutsche Hersteller dagegen schrecken seit Jahren vor einer eigenen Zellfertigung zurück. Der Grund: Es ist zu teuer. Woran liegt das eigentlich?

Abhängigkeit von Importen aus Asien

Aktuell kaufen europäische Autohersteller den größten Teil ihrer Batteriezellen in Asien ein. Ein riskantes Vorgehen, weil die Batterie mit Abstand das wichtigste Bauteil jedes Elektroautos ist. Die Batterie bestimmt nicht nur Reichweite oder Lebensdauer des Fahrzeuges, sondern auch, was das Fahrzeug kostet. Damit geraten die Hersteller in eine gefährliche Abhängigkeit von asiatischen Zellherstellern.

Experten und Politiker mahnen deshalb schon seit Jahren, dass Deutschland und Europa eigene Zellfertigungen brauche. Doch bisher ist nicht viel passiert: Daimler versuchte vor einigen Jahren, in Kamenz eine eigene Zellfertigung aufzubauen. 2015 kam das Aus nach vielem Hin und Her: Es sei zu teuer und zu riskant, sagte Daimler damals. Der Konzern hätte mindestens 20 Milliarden Euro investieren müssen, um eine wettbewerbsfähige Produktion aufzubauen. Auch der Autozulieferer Bosch erwog lange eine eigene Zellfertigung, gab die Pläne aber wieder auf – ebenfalls wegen der hohen Kosten.

Hohe Materialkosten

Was treibt die Kosten für die Zellfertigung in die Höhe? Oft wird das Argument gebracht, dass gerade in Deutschland die Kosten für Arbeit und Energie so hoch seien, dass man hierzulande nicht zu wettbewerbsfähigen Preisen produzieren könne. Das Forschungszentrum Battery LabFactory an der TU Braunschweig hat die Kosten analysiert. In einem Artikel für das Fachmagazin „Nature Energy“ schlüsseln die Forscher auf: Die Materialkosten einer Batteriezellen machen 75 Prozent der Kosten aus. Alle anderen Kosten entfallen auf die restlichen 25 Prozent (Abschreibungen 8,5 Prozent, Arbeit 8,2 Prozent, Energie 3,1 Prozent).

Arbeit und Energie machen also nur einen Bruchteil der Kosten aus. Aber: Deutsche und europäische Hersteller müssen fast alle Rohstoffe zukaufen. Damit haben sie weniger Spielraum für Kostensenkungen. Asiatische Hersteller haben dagegen direkten Zugriff auf Batterierohstoffe wie Lithium, Kobalt, Nickel oder Mangan.

Weil die hiesigen Hersteller zögern, schaffen asiatische Firmen inzwischen Fakten. CATL will nahe Erfurt ab 2022 jährlich 14 Gigawattstunden Batteriekapazität produzieren und damit Autohersteller vor Ort beliefern. Bis 2025 könnte der Output auf 100 Gigawattstunden ansteigen, erwartet der Konzern.

EU stellt Mittel für europäische Zellfertigung bereit

Um eine Zellfertigung in der EU aufzubauen, stellt die EU-Kommission jetzt Fördergelder bereit. Die zu 3,2 Milliarden Euro stammen aus 6 Mitgliedsstaaten, in denen 17 Unternehmen das sogenannte europäische Batteriekonsortium gegründet haben. Das Konsortium will in den nächsten Jahren innovative und nachhaltige neue Batterietechnologien entwickeln, darunter auch Festkörperakkus.

Quellen / Weiterlesen

Beim Thema E-Mobilität machen sich deutsche Autobauer von Asien abhängig | Handelsblatt
Current status and challenges for automotive battery production technologies | nature energy
Was Batterien teuer macht | heise online
Bildquelle: flickrDLR German Aerospace Center

Ajaz Shah
Ajaz Shah ist seit 2010 im Bereich der erneuerbaren Energien in der Projektfinanzierung und dem Projekmanagement für verschiedene Unternehmen tätig. Er arbeitete an Solar- und Windprojekten mit einer Gesamtkapazität von mehr als 50 MW in Deutschland, Spanien, Italien, Großbritannien, Tschechien und Frankreich mit. Daneben ist er freiberuflich im Online Marketing tätig. Ajaz hat zusammen mit Stephan Hiller energyload.eu im Oktober 2013 initiiert.

3 KOMMENTARE

  1. Das mit den hohen Kostenanteilen muss man differenzierter betrachten, zunächst einmal für welche Art Batterie das gilt. Wir entwickeln seit 25 Jahren explizit Lithium-Akkus mit, mit Referenzen bei führenden Herstellern. Wir kennen auch die Produktionskosten und den Materialeinsatz. Bei einem veredeltem System Hochleistungszelle liegen die Daten nachweislich anders, im Preis der Systemzelle sind nur etwa 30% Materialkosten enthalten. Das zeigt die Unterschiede auf. Im sogenannten Fab BOM sind es dagegen 60%, d.h. es sind gute Margen erzielbar im Verhältnis zu den Produktionskosten! Die werden auch erzielt, nur in Deutschland rechnet man irgendwie sich was andres vor.

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